Nå kommer 3D printede sko som er skreddersydde, resirkulerbare og lokalproduserte sportssko.
HP har sammen med Decathlon, et av verdens største sportsselskaper, og tekstilselskapet Lonati Group, denne uken avdekket deres produksjonskonsept på ITMA-messen i Milano. Sammen presenterte de en innovativ og bærekraftig tilnærming til skoproduksjon gjennom avanserte teknologier, inkludert HPs Multi Jet Fusion-teknologi og Lonatis strikkemaskiner for skooverdel. Tradisjonelt krever skoproduksjon en rekke deler, limmaterialer og en betydelig arbeidsstyrke – HP, Lonati Group og Decathlon har derimot benyttet en annen prosess ved å utnytte fordelene til 3D-printing.
Skoen kombinerer visstnok Lonatis utformede «sokk» med en innovativ mellomsåle og yttersåle, som er produsert av HPs toppmoderne 3D-printer. Lonatis XT-MACHINE og Double Cylinder E1530XS-strikkemaskiner muliggjør produksjon av skooverdel med enkelt- eller dobbeltlags stoff, noe som resulterer i en integrert overdel som gir komfort, letthet, ytelse og kvalitet.
HP sin Jet Fusion 5200 printer produserer både mellomsålen og yttersålen. For å sikre optimal ytelse er komponentene produsert med BASF Ultrasint TPU01-materiale – et allsidig termoplastisk polyuretanpulver, kjent for sin gode støtdemping og fleksibilitet. Ved å integrere disse avanserte materialene og teknologiene, har de utviklet et innovativt design som leverer komfort, holdbarhet og ytelse.
Med dette samarbeidet ønsker selskapene å vise fordelene med 3D-printing og digital strikking for produksjon på et industrielt nivå. Her vektlegges det på følgende hovedpunkter:
1. Tilpasning: Skoen kan i høy grad tilpasses, noe som gjør det mulig for forbrukere å tilpasse skoen for å passe deres preferanser og behov.
2. Sirkularitet og reparasjon: Ved bruk av limfri metode for sammenføyning av såle og overdel, kan skoen enkelt repareres når den er ødelagt. Sålen og overdelen kan separeres, noe som muliggjør reparasjoner uten å måtte kaste hele skoen. Dette forlenger ikke bare levetiden til produktet, men reduserer også kast. I tillegg gjør bruken av ett og samme materiale, TPU (termoplastisk polyuretan), i delene som gir grep og demping, at skoen blir lettere å resirkulere. Dette gir også en mer bærekraftig og miljøvennlig livssyklus for produktet.
3. Lokal produksjon: Ved hjelp av 3D-printing kan skoen produseres lokalt, noe som reduserer transportutslipp og støtter lokalsamfunnets økonomi.
4. Fleksibilitet: Produksjonsprosessen gir mulighet for optimalisering av lagerlevetiden, og produksjon på forespørsel og dermed redusere avfall.
– Vi er begeistret over å samarbeide med HPs Personalization og 3D-printing-virksomhet, og Lonati Group på dette prosjektet som eksemplifiserer vår forpliktelse til bærekraft. Ved å utnytte potensialet til 3D-printing, revolusjonerer vi prosessen for skoproduksjon. Da kan vi tilby forbrukere tilpasset, resirkulerbar og lokalt produsert fottøy, sier Phillipe Seille, Exploration Leader hos Decathlon i en kommentar.
