Når den første helelektriske modellen fra Ford – produsert i Europa – ruller av samlebåndet i Køln senere i år, har også produksjonsprosessen blitt mer effektiv, bærekraftig og digitalisert. Den siste innovasjonen er åpningen av at helt nytt senter for 3D-printing.
Hele 12 høyteknologiske 3D-printere skal produsere en rekke forskjellige plast- og metallkomponenter som varierer i størrelse fra noen centimeter med vekt på bare 30 gram, til langt større deler. Den største 3D-printeren på senteret kan produsere 15 kilos deler som er opptil 2,4 meter lange, 1,2 meter brede og 1 meter høye.
– Vi produserer først og fremst verktøy og andre hjelpemidler til vår egen produksjon her. Hver enkelt del kan være helt unik, men med den samme kvaliteten, sier Fords ingeniør for 3D-print, Nurah Al-Haj-Mustafa. Deler kan være måleverktøy for å sjekke dimensjoner og feste av Ford-logoen, men også i fremtiden mer massive festekonstruksjoner for å ta i bruk roboter i produksjonen av karosseri. Komponenter til piloter og småseriebiler kan også produseres i det nye 3D-printsenteret.
Mer fleksibelt, og sparer tid og penger
3D-printing kan, i tillegg til å være fleksibelt, spare tid og penger i produksjon av små komponentvolum – opptil 80 % sammenlignet med dagens konvensjonelle støpeprosess. 3D-printing er også langt mindre materialkrevende og granulatene som ikke blir brukt, kan gjenbrukes. Ford Research and Innovation Center i Aachen i Tyskland jobber nå med et eget pilotprosjekt for gjenbruk av granulater for 3D-printing.
Ford i Køln har brukt 3D-printing i lang tid. Allerede på 1990-tallet tok ingeniørene ved Merkenich utviklingssenter i bruk 3D-printede komponenter til testbiler og prototyper. Ford satt også tidlig standarden i denne type produksjon. I 2019 produserte de for eksempel den største metalldelen som noensinne har vært produsert med 3D-printing, en aluminiumsmanifold til en Ford F-150 som ble ombygd av den drifting-legenden Ken Block som nylig gikk bort.
Ved Fords fabrikk i Valencia i Spania har et eget team utviklet en katalog med mer enn 5000 deler som kan produseres, og som løser forskjellige utfordringer i produksjonsprosessen. Bare i løpet av 2021 ble hele 20 000 deler 3D-printet.
De ansatte kan lett søke om nye verktøy og hjelpemidler
Det nye og spesielle med 3D-printsentereret i Køln er blant annet samarbeidsformen. Alle Ford-ansatte kan lett komme i kontakt med senteret via en app hvor de deler tegninger av delen de ønsker, eller beskriver hva de trenger den til.
– Vi vil ha en «start-up»-tilnærming til dette med korte avstander og lite byråkrati. Delene som de ansatte ønsker, kan raskt designes og produseres av vårt 3D-printing team, sier sjef for motorfabrikken og ansvarlig for 3D-printing senteret, Oliver Färber.
Flere deler 3D-printet for fremtidig produksjon av den nye elbilmodellen
De har allerede utviklet en dørkantbeskytter som nå testes ut i sluttmontering og kan brukes på andre arbeidsstasjoner i fremtiden. Et ergonomisk forbedret hjelpemiddel for montering av kollisjonsputer testes også. Flere deler er allerede blitt 3D-printet for den fremtidige produksjonen av den første elektriske bilmodellen som skal produseres i Køln, blant annet 1800 beskyttelsesdeler, som skal sørge for at dørene ikke blir skadet under transport til produksjonslinjen.
– Jeg er glad for at vi kan åpne vårt nye 3D-printsenter før vi lanserer vår nye elbilmodell. Dette gjør det mulig for oss å få verdifull erfaring, sier Rene Wolf, managing director, Manufacturing, Ford-Werke.
– 3D-printsenteret er ett godt eksempel på det som er vår visjon for produksjonen ved Cologne Electrification Center. Dette skal bli fremtidens fabrikk, avslutter Wolf.
NB! Vi gjør oppmerksom på at innholdet er hentet fra en pressemelding fra Ford
